Causes:
Extrems de soldadura de components, passadors, coixinets de substrat de placa impresa oxidació o contaminació, humitat de PCB.
L'adhesió d'elèctrodes metàl·lics finals de components de xip és pobre o l'ús d'elèctrode d'una sola capa, el fenomen de la decapitació en la temperatura de soldadura.
Disseny de PCB no raonable, efecte ombra durantmàquina de soldadura d'onaprovocant fuites de soldadura.
Ordit de PCB, fent un mal contacte entre la posició d'ordit de PCB i la soldadura d'ona.
no paral·lelisme a banda i banda de la cinta transportadora (especialment quan s'utilitza el marc transportador PCB), fent que el PCB no sigui paral·lel al contacte d'ona.
la cresta d'ona no és suau, l'alçada d'ambdós costats de la cresta d'ona no és paral·lela, especialment el filtre d'ona d'ona d'estany de la màquina de soldadura d'ona de bomba electromagnètica, si es bloqueja per l'òxid quan la cresta d'ona apareixerà irregular, fàcil de causar fuites, falsa soldadura.
Mala activitat de flux, el que resulta en una mala mullat.
La temperatura de preescalfament de PCB és massa alta, de manera que la carbonització del flux, la pèrdua d'activitat, el que resulta en una mala mullat.
Solució:
Els components primer vénen primer ús, no emmagatzemar en un ambient humit, no excedeixen la data d'ús especificada, netejar i des-marea del PCB humit.
La soldadura d'ona ha de triar components de muntatge superficial amb estructura final de tres capes, el cos del component i l'extrem de soldadura poden suportar més de dues vegades l'impacte de temperatura de la soldadura d'ona de 260 ° C.
SMD / SMC adopta soldadura d'ona quan la disposició i la direcció de disposició dels components han de seguir el principi que els components més petits estan al davant i tractar d'evitar bloquejar-se els uns als altres, a més, també pot allargar adequadament la longitud restant del coixinet després de la volta dels components.
L'ordit de PCB inferior a 0,8 a 1,0 per cent.
Ajusteu la màquina de soldadura d'ona i el nivell lateral del cinturó de transferència o el marc de transferència de PCB.
neteja del broquet d'ona.
Substitució del flux.
Establir la temperatura de preescalfament adequada.
Causes:
La temperatura de preescalfament de PCB és massa baixa, de manera que la temperatura de PCB i components és baixa, i els components i PCB absorbeixen calor quan es solda.
La temperatura de soldadura és massa baixa o la velocitat del transportador és massa ràpida, de manera que la viscositat de la soldadura fosa és massa gran.
L'alçada de l'ona de la màquina de soldadura d'ones de bomba electromagnètica és massa alta o el passador és massa llarg, de manera que la part inferior del passador no pot contactar amb l'ona, ja que la màquina de soldadura d'ona de bomba electromagnètica és una ona buida, el gruix de l'ona buida és de 4 ~ 5 mm
Mala activitat de flux.
Els components de soldadura diàmetre de plom i relació de forat del cartutx no és correcta, el forat del cartutx és massa gran, gran absorció de calor de coixinet.
Solució:
Establiu la temperatura de preescalfament segons PCB, capa de placa, quants components, si hi ha components muntats, etc. La temperatura del preescalfament és de 90 ~130 °C.
La temperatura de l'ona d'estany és (250±5)°C, el temps de soldadura 3 ~ 5s, quan la temperatura és lleugerament baixa, la velocitat del transportador s'ha d'ajustar per alentir alguns.
L'alçada de l'ona es controla generalment al gruix de PCB de 23 components inserits de formació de requisits de fixació de la superfície de soldadura de PCB exposada 0.8 ~ 3mm.
Substitució del flux.
El diàmetre del forat del forat del cartutx que el diàmetre de plom de 0,15 ~ 0,4 mm (plom fi per prendre el límit inferior, plom gruixut per prendre el límit superior).
SMA després de la soldadura apareixerà en juntes de soldadura individuals al voltant del verd clar petit, com el gel d'alta gravetat quan també hi haurà la mida de la coberta d'ungles de la bombolla, no només afectarà l'aparença de qualitat, greu quan també afectarà el rendiment. Aquest defecte també és un problema freqüent en el procés de soldadura de reflux, però comú a la soldadura d'ona.
Causes:
Soldadura resistir la causa de l'arrel de pel·lícula és l'existència de gas o vapor d'aigua entre la pel·lícula de resistència de soldadura i substrat de PCB, aquests rastres de gas o vapor d'aigua s'atraparan en els diferents processos als quals, quan es troba en soldar alta temperatura, expansió de gas i conduir a la delaminació de la pel·lícula de resistència de soldadura i substrat de PCB, soldadura, la temperatura de benefici de soldadura és relativament alta, de manera que la bombolla va aparèixer per primera vegada al voltant del coixinet.
Una de les següents raons, conduirà a l'atrapament de PCB de vapor d'aigua.
PCB en el procés de processament sovint necessita netejar, assecar abans de fer el següent procés, com ara la podridura gravada ha d'estar seca abans de la soldadura de pasta resistir la pel·lícula, si la temperatura d'assecat no és suficient en aquest moment, s'atraparà amb vapor d'aigua en el següent procés, alta temperatura en la soldadura i bombolles.
Processament de PCB abans que l'entorn d'emmagatzematge no sigui bo, la humitat és massa alta, soldadura i cap procés d'assecat oportú.
En el procés de soldadura d'ona, ara sovint utilitzeu flux que conté aigua, si la temperatura de preescalfament de PCB no és suficient, el vapor d'aigua en el flux serà al llarg de la paret del forat del forat a l'interior del substrat de PCB, el seu coixinet al voltant del primer a entrar al vapor d'aigua, trobant-se amb altes temperatures després de la soldadura produirà bombolles.
Solució:
Control estricte de cada enllaç de producció, el PCB comprat ha de ser inspeccionat i magatzemat, generalment PCB a 260 ° C dins de 10s no hauria d'aparèixer fenomen de bombolles.
Els PCB s'han d'emmagatzemar en un ambient ventilat i sec durant un període no superior a 6 mesos.
Els PCB s'han de col·locar en un forn a (120 + 5) ° C per a la cocció prèvia 4h abans de la soldadura
La soldadura d'ona a la temperatura de preescalfament s'ha de controlar estrictament, abans d'entrar a la soldadura d'ona ha d'arribar a 100 ~ 140 ° C, si l'ús de flux que conté aigua, la seva temperatura de preescalfament ha d'arribar a 110 ~ 145 ° C per assegurar-se que el vapor d'aigua es pot evaporar.
