Introducció
En el procés de fabricació de PCBA, els components de plàstic sovint no són fonamentals per a la funcionalitat elèctrica, però són les peces més propenses als problemes durant els processos d'alta-temperatura. Les estructures de plàstic, com ara carcasses de connectors, tapes de botons, suports i mànigues aïllants poden deformar-se, estovar-se o tornar-se trencadisses durantrefluxfornosoldadura per onamàquina. Això no només afecta la precisió del muntatge, sinó que també pot provocar una cadena de problemes, com ara un contacte deficient i una fiabilitat reduïda. Assegurar una protecció tèrmica eficaç per als components de plàstic mentre es manté la qualitat de la soldadura és un repte crític en la fabricació de PCBA que no es pot passar per alt.
Riscos comuns per als components plàstics en la fabricació de PCBA
Soldadura per refluix,selectivaonadasoldadura, i torneu a treballar tots els PCB exposats a entorns d'alta-temperatura durant períodes prolongats. Si els components de plàstic no tenen prou resistència a la calor, són propensos a la decoloració, la contracció, la deformació o fins i tot la fusió. En alguns conjunts de PCBA d'alta-densitat, els connectors de plàstic situats a prop de plaques d'-àrea gran o components d'alta-potència sovint experimenten augments de temperatura locals que superen la temperatura establerta del forn, amplificant encara més els riscos associats amb una resistència a la calor insuficient del material.
La selecció del material determina el límit superior de la resistència a la calor
La resistència a la calor dels components plàstics depèn principalment del propi material. Els materials comuns com PBT, PA66, LCP i PPS presenten diferències significatives en el rendiment tèrmic. Abans del muntatge de PCB, els equips d'R+D haurien de definir clarament la temperatura de transició vítrea i les especificacions de -resistència a la calor a curt termini dels components plàstics per confirmar la seva idoneïtat per al procés de soldadura per reflux. Per als PCB que requereixen un refluig de doble-cara o cicles tèrmics múltiples, prioritzar materials resistents a altes-temperatura-com ara LCP i PPS pot mitigar els riscos a l'origen.
Impacte de les vies de procés sobre els components plàstics
Els diferents processos de soldadura exerceixen diferents graus de xoc tèrmic sobre components plàstics. La soldadura per-reflux de doble cara imposa una càrrega tèrmica acumulada significativament més alta als components de plàstic que la de refluig d'una-cara. D'altra banda, la soldadura per ones és més probable que provoqui altes temperatures localitzades a les zones d'inserció de components. Durant l'etapa de planificació del procés, els fabricants de PCBA solen recomanar que els components de plàstic amb menor resistència a la calor es muntin després del procés de reflux o mitjançant un procés de post-soldadura per minimitzar l'exposició a altes temperatures.
Ajustaments dirigits al perfil de temperatura de soldadura de refluig
Els perfils de soldadura per reflux no estan en pedra. Per als PCB que contenen components plàstics, les temperatures màximes i els temps de permanència a altes temperatures s'han de controlar alhora que es garanteix la humectació i la fiabilitat de la soldadura adequada. Escurçant el temps de la fase líquida i reduint les temperatures a les zones de sobreescalfament innecessaris, es pot minimitzar eficaçment l'acumulació d'estrès tèrmic en components plàstics. Aquests ajustos específics sovint ofereixen avantatges de costos més grans que la simple substitució de materials.
Espai de protecció proporcionat pel disseny estructural
Durant la fase de disseny, la distància entre els components de plàstic i els-coixinets d'alta temperatura o els elements-generadors de calor és fonamental. Un espai estructural adequat redueix la intensitat de la conducció de calor i evita que els components plàstics absorbeixin directament la calor de soldadura. Per a les estructures de plàstic que s'han de col·locar a prop de les juntes de soldadura, l'addició de solcs-aïllants de calor, àrees obertes o components de blindatge metàl·lic pot alterar les vies de transferència de calor i millorar l'estabilitat del PCBA durant el processament.
Aplicació de mesures auxiliars de protecció
En determinades estacions de treball-d'alt risc durant el processament de PCBA, s'utilitzen cintes resistents a les altes-temperatura-, plaques de blindatge metàl·liques o accessoris temporals per aïllar físicament components de plàstic. Aquests mètodes són adequats per a lots petits-o productes amb estructures úniques, reduint l'exposició a la calor dels components de plàstic sense alterar el disseny. A més, la subjecció dels accessoris ajuda a controlar la deformació dels components plàstics a altes temperatures, evitant la inestabilitat dimensional després de la soldadura per reflux.
Validació de la producció pilot i identificació precoç de riscos
La fase inicial de producció pilot és una fita crítica per verificar l'eficàcia de les estratègies de resistència a la temperatura dels components plàstics. Comparant l'aspecte, les dimensions i l'estat de muntatge dels components de plàstic abans i després de la soldadura per refluix, es poden identificar ràpidament problemes potencials. La resolució de problemes relacionats amb els components de plàstic-durant la fase de producció pilot implica costos i riscos significativament més baixos que la reelaboració o la substitució de material després de la producció en massa.
La protecció de la temperatura és un enfocament sistèmic
La protecció de la temperatura dels components plàstics no es pot abordar amb una sola mesura, sinó que és el resultat de la sinergia entre la selecció de materials, el disseny estructural i els processos de fabricació de PCBA. Només mitjançant una comunicació exhaustiva entre els equips de disseny i fabricació podem garantir la qualitat de la soldadura alhora que evitem que els components de plàstic es converteixin en un coll d'ampolla de fiabilitat.
Fets ràpidssobre NeoDen
1) Creat el 2010, 200 + empleats, 27000+ m² fàbrica.
2) Productes NeoDen: màquines PnP de sèries diferents, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Reflow Oven IN Series, així com la línia completa SMT inclou tots els equips SMT necessaris.
3) 10000+ clients d'èxit a tot el món.
4) 40+ Agents globals coberts a Àsia, Europa, Amèrica, Oceania i Àfrica.
5) Centre d'R+D: 3 departaments d'R+D amb 25+ enginyers professionals de R+D.
6) Llistat amb CE i obtingut 70+ patents.
7) 30+ enginyers de control de qualitat i suport tècnic, 15+ vendes internacionals sèniors, per respondre puntualment al client en 8 hores i oferir solucions professionals en 24 hores.