Quins són els motius de l’aparició del monument? No tots els motius conduiran necessàriament a l'establiment de làpides. Ara analitzarem diversos motius que tenen una major probabilitat en el processament i producció reals de xips SMT i proposarem mesures preventives.
Disseny A.Pad
1. Si l’espaiat del coixinet és massa gran, no és un problema que el coixinet i el component no coincideixin, però la mida del component i la forma del coixinet compleixen els requisits de fiabilitat, però la distància entre els dos coixinets és massa gran , la qual cosa farà que la soldadura mulli els terminals del component. La força d’humectació fa que el component es desplaci i se separi de la pasta de soldadura.
2. Mida de coixinet inconsistent, capacitat calorífica diferent
Com es mostra a la figura següent, l'àrea de la zona de soldadura dels dos coixinets a la posició C33 és diferent. El coixinet de soldadura superior es forma obrint una finestra amb una màscara de soldadura en una làmina de coure gran i la zona de soldadura serà més gran que el coixinet de soldadura inferior. I, com que el coixinet superior està connectat a una gran peça de làmina de coure, la seva velocitat d’escalfament durant el reflux serà relativament menor que la del coixinet inferior. Per tant, la velocitat de fusió i humitació de la pasta de soldar també serà diferent, cosa que és molt fàcil de provocar problemes de compensació o làpida.
Moltes plantes de processament de xips SMT de Guangzhou han viscut aquest malson. Després del reflux, s'ha produït el desplaçament de 0402 components, làpides i parts volants, cosa que és impossible de prevenir. Normalment es recomana que el dissenyador adopti el mateix mètode de disseny d’ambdós extrems del coixinet a l’etapa DFM, el mateix disseny SMD o NSMD, en lloc d’un extrem amb SMD i l’altre extrem amb NSMD.El millor és dissenyar R12 o R16 tal com es mostra a la figura. Si realment necessiteu connectar un tros gran de làmina de coure, podeu plantejar-vos d’utilitzar un disseny d’aïllament tèrmic, tal com es mostra a la figura següent. L'alleujament tèrmic pot equilibrar l'augment de temperatura dels coixinets als dos extrems. L'amplada d'aquest aïllament equival a una quarta part del diàmetre o l'amplada del coixinet.
3. Gruix de la màscara de soldadura
De fet, el gruix de la màscara de soldar no sol ser massa, ja que en el disseny de la majoria de components per sota de 0201, s’ha cancel·lat la màscara de soldadura entre els coixinets. Si realment existeix, el dissenyador pot suggerir-li que cancel·li la màscara de soldadura central.
B. Disseny tecnològic
La impressió de pasta de soldadura està compensada, tal com es mostra a la figura següent, si l’obertura de la plantilla augmenta l’espai entre els coixinets per evitar el problema de la bola de soldadura o la impressió de pasta de soldadura està compensada, la probabilitat de làpides després del reflux serà molt gran Per tant, és molt important controlar el problema de la impressió de pasta de soldadura. Per descomptat, és fàcil de trobar en la producció real. No obstant això, el disseny d'obertura de la malla d'acer és més difícil de trobar. Normalment es recomana que l’espai d’obertura de la malla d’acer sigui coherent amb el valor C de la taula.
Desviació de col·locació
El mecanisme de muntatge de la desalineació és realment el mateix que el de la desalineació d’impressió de pasta de soldadura, és a dir, la desalineació dels components, cosa que resulta en un contacte insuficient entre els terminals de soldadura i la pasta de soldadura i una força d’humectació o humectació desigual, cosa que és naturalment inevitable. Això requereix l'optimització dels procediments d'ubicació.
Concentració de nitrogen
Tothom sap que el nitrogen és un gas inert. Aïlla la influència de l’oxigen i millora la soldabilitat dels terminals de soldadura, la humectabilitat de la pasta de soldar i la possibilitat de pujar a les pastilles de PCB i als terminals de components després que la pasta de soldadura s’hagi fos. problema de rendiment de la línia de producció o fiabilitat de les juntes de soldadura. Deixant de banda el factor de cost, això és molt necessari. Per descomptat, si la soldabilitat del component o del coixinet de PCB és bona, no hi ha cap problema, però si hi ha una diferència en la soldabilitat dels dos terminals del component, el nitrogen pot amplificar la diferència, motiu pel qual de vegades la concentració de nitrogen és elevada i la concentració d’oxigen és de 1000 ppm. En els casos següents, es van produir problemes de làpides. L’experiència de molts fabricants de processadors de xips SMT de Guangzhou mostra que quan la concentració d’oxigen és inferior a 500 ppm, el problema de la làpida és molt greu. Tot i això, no hi ha cap valor estàndard. Segons l'experiència real, la concentració d'oxigen sol controlar-se a 1000-1500PPM, cosa que no només és favorable a la soldadura, sinó que tampoc no és propensa a problemes de làpides.
Configuració del perfil incorrecta
La configuració de la temperatura ha de tenir en compte principalment l’equilibri tèrmic de tota la placa PCB. Si la diferència de calor a la placa PCB durant el reflux és gran, pot causar problemes de xoc tèrmic. Quan la temperatura augmenta massa ràpidament, es poden produir més de 2 ° C per segon. Per tant, generalment es recomana que la pendent de pujada de la temperatura no superi els 2 ° C per segon i intenteu mantenir la temperatura de la placa del PCB equilibrada abans del reflux.
Problemes materials
La soldabilitat dels dos terminals de soldadura del component es pot basar en IPC J-STD-002," Proves de soldabilitat per cables de components, terminacions, engranatges, terminals i cables" prova la soldabilitat dels components. Els resultats de les proves de l’instrument es mostren a la figura següent i els criteris d’avaluació es mostren a la taula següent. Mitjançant aquestes proves, només es pot demostrar que no hi ha cap problema amb la soldabilitat dels terminals dels components. No obstant això, si es produeix un problema de làpida, cal determinar el temps perquè els dos terminals assoleixin la mateixa força d’humectació o la mida de la força d’humectació assolida en un període de temps determinat i la diferència més gran entre la velocitat d’humectació o la força humectant És molt probable que causi problemes de làpides.