Introducció
En l'entorn modern de fabricació d'electrònica-caracteritzat per una gran varietat de productes, mides de lots reduïdes i canvis ràpids-l'emmagatzematge de materials i la-administració de kits de components in situ s'han convertit en la línia divisòria oculta que determina la competitivitat bàsica d'una fàbrica. Per a un projecte de fabricació de PCBA de mida mitjana-, la llista de materials (BOM) sovint inclou centenars o fins i tot milers de resistències, condensadors, circuits integrats i connectors. Amb desenes de projectes en funcionament simultàniament en una fàbrica, el nombre de tipus de components gestionats diàriament al magatzem sovint supera els 10.000. Davant d'una base d'inventaris tan àmplia, la gestió tradicional del magatzem-que es basa en la identificació manual i els llibres en paper-és molt propensa a provocar que els components quedin obsolets a causa d'una exposició prolongada o a provocar una col·locació incorrecta dels components durant el procés de col·locació atriar i col·locar màquines. Els fabricants d'electrònica haurien de reconstruir digitalment tota la cadena de flux de material integrant profundament els mecanismes de control First-In, First-Out (FIFO) amb sistemes intel·ligents de bastidor anti-desplaçament incorrecte.
Riscos d'obsolescència d'inventari i deteriorament de la qualitat en un entorn amb 10.000 components mixts
Els components electrònics no són sòlids lliures de manteniment-que es poden emmagatzemar indefinidament, els seus pins físics i els materials d'embalatge intern imposen límits de temps estrictes per a l'emmagatzematge. Per exemple, les plaques de circuits impresos (PCB) tractades amb un tractament superficial anti-oxidació OSP (auto-fosfat orgànic) o amb placa d'immersió amb plata solen tenir una vida útil d'emmagatzematge de menys de sis mesos. Mentrestant, la soldabilitat dels cables de components de muntatge-de superfície convencionals també experimenta una disminució brusca amb el pas del temps a causa de l'oxidació de traces de l'exposició a l'aire. Als magatzems tradicionals que no tenen controls digitals estrictes, els operadors solen prioritzar la recuperació de materials col·locats als prestatges més exteriors-els que s'han rebut més recentment-per comoditat. Aquest comportament condueix a l'acumulació-a llarg termini d'inventari antic emmagatzemat a més profunditat dins del magatzem i, finalment, el converteix en estoc obsolet que ha superat la seva vida útil. Quan aquests materials caducats i oxidats s'alimenten sense saber-ho alLínia de producció de PCBA, les altes temperatures de lasoldadura per refluxEl procés sovint causa defectes de soldadura generalitzats, com ara una humectació deficient, una cobertura insuficient de la soldadura o juntes de soldadura en fred. Al mateix temps, el capital lligat-que resulta de les discrepàncies entre els registres d'inventari i l'estoc físic redueix directament l'eficiència de rotació de la cadena de subministrament de la fàbrica.
Enllaç de codis de barres i barreres de temps obligatòries en el mecanisme FIFO digital
La lògica fonamental darrere de l'enfocament de les fàbriques d'electrònica per fer front a l'envelliment dels components és transformar el principi "primer-en entrar, primer-en sortir" d'un eslògan de gestió a un mecanisme de bloqueig obligatori a nivell de sistema-. En el moment en què un component passa el control de qualitat d'entrada (IQC) i s'accepta a l'inventari, s'inicia la classificació digital i el seguiment durant tot el seu cicle de vida. Cada bobina de material està col·locada amb una etiqueta de codi QR que conté un identificador únic (UID), que està profundament vinculat al model, lot, codi de data i marca de temps del rebut de magatzem del component. Quan s'emet una ordre de producció i el magatzem comença a recollir materials, el programari de gestió d'inventari utilitza automàticament l'algoritme FIFO per bloquejar el lot específic amb el primer temps de recepció per a aquest identificador de material i envia instruccions precises d'ubicació del contenidor a les PDA portàtils del personal del magatzem. Si un recollidor intenta recuperar un lot més nou de materials d'una ubicació adjacent, el terminal portàtil activarà immediatament una alerta d'error vermella en escanejar el codi de barres i es negarà a processar la transacció de sortida. Mitjançant els rígids bloquejos lògics del sistema informàtic, aquest enfocament elimina el risc que els materials s'emetin fora de seqüència a la font.
Guia òptica i gestió d'ubicació d'emmagatzematge dinàmic de bastidors intel·ligents de prova d'error-
Un cop s'envien els materials al magatzem lateral de la línia-del taller SMT, assegurar-se que desenes de milers de bobines-i-materials de cintes-que són molt semblants en aparença-no es col·loquen o es carreguin a les màquines equivocades presenta un altre repte important per a les capacitats de control de processos. En introduir bastidors intel·ligents de prova d'errors-IoT-habilitats per a IoT, la fàbrica d'electrònica ha reduït la taxa de desplaçament de material a zero. Cada ranura d'emmagatzematge del bastidor intel·ligent està equipada amb un indicador LED independent i un sensor d'infrarojos, i sincronitza les dades en temps real amb el MES (Manufacturing Execution System) de la fàbrica PCBA. Durant les fases de preparació i canvi de producció, quan s'activa el programa de producció, la llum verda de la ranura del material objectiu del bastidor intel·ligent s'il·lumina automàticament, demanant als operadors que recuperin l'article correcte. De la mateixa manera, durant el recompte d'inventari o la liquidació de la línia i la tornada a l'estoc, els operadors simplement escanegen l'etiqueta de la safata de material amb un escàner de codi de barres i la ranura vacant corresponent parpellejarà una llum groga per guiar-los a retornar l'article a la seva ubicació adequada. El sistema verifica els moviments físics detectats pels sensors infrarojos en temps real. Si s'agafa un material per error o es col·loca a la ranura equivocada, el bastidor respon en qüestió de segons i emet una alarma sonora, transformant el procés de risc-tradicional de comparar visualment números de peça en una operació guiada visualment sense errors-.
Un sistema de bucle tancat-complet amb una integració perfecta entre el sistema de prova d'error-de material-en línia i la màquina SMT
La capacitat-de prova d'errors del bastidor de components intel·ligents no funciona de manera aïllada, sinó que funciona conjuntament amb el sistema de prova d'errors-de material en línia-de material-de la màquina SMT per formar una xarxa de protecció de bucle tancat-de doble-nivell-superior. Quan s'eliminen components del bastidor de components intel·ligents i es preparen per a la instal·lació a l'alimentador, l'operador ha de realitzar una comparació de codi de barres secundari entre el número de l'alimentador i l'UID del component. El moment delalimentadors'insereix a la màquina de col·locació, el programari de control de la màquina es comunica amb el sistema MES per verificar que el codi de barres del component a l'estació actual coincideix exactament amb el número de peça de disseny de la LDM. Qualsevol col·locació incorrecta de components causada per error humà farà que la màquina de col·locació es negui a arrencar. Aquest control digital d'extrem a --final-que abasta des de FIFO al magatzem i guia òptica per a bastidors de components fins a la verificació en línia a la màquina-permet que les fàbriques d'electrònica mantinguin operacions eficients i lliures d'errors- fins i tot quan gestionen el flux massiu i molt complex de desenes de milers de tipus de components.
La gestió meticulosa dels components és la capacitat bàsica que garanteix la integritat de la qualitat de fabricació d'electrònica. Només mitjançant la integració perfecta de les tecnologies de digitalització i IoT es pot implementar realment una gestió de processos precisa.
Dades breus sobre NeoDen
- Creat el 2010 amb 200+ empleats i 27,000+ metres quadrats fàbrica de drets de propietat independents, per garantir la gestió estàndard i aconseguir els efectes més econòmics, així com estalviar costos.
- Posseïa el propi centre de mecanitzat, muntador qualificat, provador i enginyers de control de qualitat, per garantir les fortes habilitats per a la fabricació, la qualitat i el lliurament de màquines NeoDen.
- 40+ socis globals coberts a Àsia, Europa, Amèrica, Oceania i Àfrica, per atendre amb èxit 10000+ usuaris de tot el món, per garantir un servei local millor i més ràpid i una resposta ràpida.
- 3 equips de R+D diferents amb un total de 25+ enginyers de R+D professionals, per garantir els millors i més avançats desenvolupaments i la nova innovació.
- Enginyers de servei i suport en anglès qualificats i professionals, per garantir una resposta ràpida en 8 hores, la solució proporciona en 24 hores.
- L'únic entre tots els fabricants xinesos que van registrar i aprovar CE per TUV NORD.
- NeoDen ofereix assistència tècnica i servei durant tota la vida-per a totes les màquines NeoDen, a més, actualitzacions periòdiques de programari basades en les experiències d'ús i la sol·licitud diària real dels usuaris finals.