A jutjar per la situació actual de la indústria de fabricació de soldadures electròniques SMT de la Xina&# 39, molts usuaris simplement supervisen la temperatura del forn amb un provador de temperatura del forn i no poden jutjar l'estat real del forn de soldadura i si les condicions del procés s'estableixen raonablement. Com a resultat, els defectes de qualitat no es poden eludir, de manera que sovint hi ha disputes sobre problemes de procés o problemes d’equips.
1) Problema d'equipament o problema de procés?
Hem d’identificar aquest problema, hem de tenir una comprensió completa de l’equip. Quan fem servir un termòmetre per confirmar la temperatura del forn, de fet, en la majoria dels casos, es realitza en condicions de no càrrega i la situació real de producció serà més complicada. En plena càrrega, la capacitat de retroalimentació de calor del forn de soldadura, la capacitat de compensació de calor i el control de l’interval d’entrada de la placa afectaran directament l’ambient de temperatura de calefacció del producte real.
Només quan controlem completament els canvis de temperatura a cada zona de temperatura: PCB entrant --- absorció de calor --- caiguda de temperatura --- retroalimentació --- compensació --- temperatura de retorn --- tauler d'alimentació; Podem aconseguir un control precís de l’equip. Tot i això, el problema torna a aparèixer:
1) Com hem de controlar completament el canvi de calor provocat per cada PCB que passa per cada zona de temperatura?
2) Es controla aquest canvi tèrmic en termes d’estabilitat a llarg termini?
3) Si no està controlat, com es pot saber si hi ha un problema amb el control del procés?
4) O és causada per la inestabilitat del propi dispositiu?
Aquesta sèrie de problemes són reptes greus als quals s’enfronta l’actual procés de soldadura SMT. A continuació, analitzeu el problema de l’equip o el problema del procés amb un cas:
Entre les fàbriques SMT actualment en servei, una d’elles té soldadures en fred ocasionals i no hi ha una norma fixa. Primer comprenem la seva capacitat de procés:
A la taula de matrius CPK de les 125 plaques de producció que es mostren a la figura per controlar els diferents paràmetres de procés de cada sonda de termoparell en temps real, el CPK de la seva temperatura màxima és d’1,16, que és inferior a 1,33 (4Sigma). el procés no és robust. Tanmateix, si és causat per l'equip o pel problema del procés, cal analitzar-lo més i analitzar l'estabilitat de l'equip:
En primer lloc, hem d’entendre l’estabilitat del forn de soldadura. Hem de definir l’entrada del producte. Per a la placa única actual, quin és l’interval d’embarcament raonable? Amb l'ajut de la funció de programari" Capacity Planning" (vegeu la Part 3 per obtenir més informació), sabem que es garanteix com a mínim 45 segons d’interval d’embarcament.
Per tant, es va dur a terme una producció massiva de 125 peces de taulers amb un control d’interval de càrrega de 45 segons. Per analitzar la temperatura mínima de cada tauler quan passa per cada zona de temperatura, la temperatura mínima de la zona corresponent quan passa la xapa es pren el forn com a especificació i l'estabilitat del forn es carrega completament i s'avalua la producció contínua.
L’avaluació va demostrar que el CPK de les 10 zones de calefacció, excepte la primera zona CPK 1,67, les altres zones de calefacció CPK estan per sobre de 2,0 (vegeu l’exemple de la figura 3 a continuació). Aquestes dades mostren clarament que el forn és força estable quan el procés s'estableix a la tolerància del forn &.
Tanmateix, la pregunta torna a ser aquí, ¿pot la producció real controlar estrictament l’interval d’entrada de cada placa d’entrada com fem experiments? Això es pot confirmar a partir del registre de l’interval entre cada placa i la placa anterior controlat en temps real .
Les dades anteriors mostren que en la producció real, l'interval entre dues plaques adjacents és de només 3 a 5 segons. Com canvia la temperatura del forn sota una càrrega tan freqüent de plaques?
